Die Verklebung ist die bewährte Fügetechnologie für Holz und Holz-Werkstoffe. Auch im 21. Jahr-hundert sind diese Materialien hervorragend geeignet für unterschiedlichste Anwendungen. Der immer stärker werdenden Bedeutung widmete sich das 4. Kooperationsforum „kleben von holz und holzwerkstoffen“ Ende April 2021 mit einem Online-Kongress.
„Green Deal“ unterstreicht Vorteile von Holz und Holz-Werkstoffen
Marcus Wehner, Fachberater bei Lignotrend, gab am Ende der Veranstaltung eine Zusammenfas-sung und einen Ausblick für das Kleben von und das Bauen mit Holz: „Europas Zukunft hängt von einem gesunden Planeten ab. Aktuelle klima- und umweltbezogene Herausforderungen erfordern ein dringendes und ambitioniertes Vorgehen. Die EU hat sich verpflichtet, bis 2050 Klimaneutralität zu erreichen. Die Verwirklichung dieses Ziels erfordert einen gesellschaftlichen und wirtschaftli-chen Wandel in Europa, der kosteneffizient, gerecht und sozial ausgewogen vollzogen werden muss.“ Mit diesen Worten griff Wehner den Green Deal auf, der auch in vielen Vorträgen ange-sprochen wurde.
Das verstärkte Bauen mit nachwachsenden Rohstoffen ist nicht nur zeitgemäß, sondern auch der richtige Weg hin zur Klimaneutralität. Hierbei können Holz, Holzwerkstoffe und Holz-Hybride ihre Vorteile ausspielen und damit einen wesentlichen Beitrag zum Klimaschutz leisten.
Verklebung bleibt stabilste Fügetechnik für Hochleistungswerkstoffe
Die Veranstaltung zeigte wieder einmal den Status Quo beim Verkleben von und mit Holz auf. Das Kleben, im industriellen Maßstab betrachtet, ist die effizienteste und stabilste Fügetechnik, die der Branche heutzutage zur Verfügung steht. Für unterschiedlichste Aufgaben gibt es eine Vielzahl von Hochleistungswerkstoffen, wie zum Beispiel Brettschichtholz (BSH), Brettsperrholz (BSP), La-minated-Veneer-Lumber (LVL), Furniersperrholz (FU), moderne Leichtbauwerkstoffe und viele an-dere mehr, die erst durch eine effiziente und angepasste Klebetechnologie ihre volle Leistungsfä-higkeit erhalten haben bzw. erhalten.
Die vorgestellten aktuellen Forschungsprojekte und -ergebnisse zeigten jedoch auch sehr an-schaulich auf, wie zukünftig zum Beispiel die Formaldehydemissionen weiter reduziert werden kön-nen (Stichwort „Green Wood“), wie sich einmal ausgehärtete Klebstofffugen wieder „entkleben“ lassen können (Stichwort „De-bonding“), wie durch das stumpfe Verkleben von BSH und BSP an den Stirnseiten großflächige Tragwerke entstehen können und wie sich durch verschiedene ver-edelnden Behandlungen (Appreturen) die Eigenschaften anwendungsbezogen noch weiter verbes-sern lassen.
„Verkleben“ und „Entkleben“ ist die Technologie der Zukunft
Das Kleben von Holz hat unter anderem wesentlich dazu beigetragen, die Märkte des mehrge-schossigen Bauens zu erschließen. Seit über zehn Jahren entstehen international immer mehr Leuchtturmprojekte, wie zuletzt das „SKAIO“ des Architekten-Büros Kaden+Lager in Heilbronn. Das recyclebare Hybrid-Hochhaus wurde mit dem Deutschen Nachhaltigkeitspreis für Architektur 2020 ausgezeichnet. Die Jury lobte das Wohnhaus als Modellprojekt für den urbanen Holzbau.
Die „Circular Economy“ wird zunehmend zum großen Thema in der Immobilienbranche. Die Aus-zeichnung bestätigt diesen Trend, welcher auch für das Verkleben bedeutsam ist. Dies zu berück-sichtigen ist unabdingbare Voraussetzung, damit sich Leuchtturmprojekte wie das „SKAIO“ zukünf-tig zum Standard entwickeln.
In diesem Zusammenhang ist es unter anderem notwendig, dass in Zukunft neue, anwendungsbe-zogene Klebetechniken entwickelt werden müssen, die zum Beispiel ein späteres Trennen wieder ermöglichen. Denn: Nicht nur im Holzbau, sondern auch in vielen anderen Bereichen, entstehen immer mehr neue Materialverbünde durch das Verkleben von Holz mit Textilen, Metallen und Kunststoffen.
Ebenfalls ein Zukunftsthema sind „Bio-Klebstoffe“. Diese wurden ebenfalls in den Blickpunkt ge-nommen. Es wurde aufgezeigt, dass alle Aktivitäten vorangestellt ein gemeinsames Verständnis über die Begriffe „biobasiert“ und „biologisch abbaubar“ benötigen. Nur so können gemeinsam die richtigen Entwicklungsimpulse gesetzt werden. Während es bei thermoplastischen Systemen aus technologischen und wirtschaftlichen Gesichtspunkten deutlich einfacher gelingt, auf biobasierten Rohstoffen aufzubauen, ist dies bei duroplastischen Systemen sehr viel schwieriger. Hier muss – Stand heute – mit deutlichen höheren Rohstoffkosten (Faktor 4 bis 6) gerechnet werden.
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