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ePaper created 2015-06-12, 11:33:05 | version 1.39.0
13 Die Folgen sind ein hoher Optimie- rungs- und Kostenaufwand sowie schlimmstenfalls dauerhaft hohe Ausschussquoten. Das gilt auch für Presskaschierungen und andere Va- rianten des Vakuumkaschierens, wie das „In Mould Graining“ (IMG)-Ver- fahren. Auf dem Weg zum endgül- tigen Prozess führen immer wieder unvorhersehbare Probleme zu er- heblichen Zeitverzögerungen, zu Dis- kussionsrunden über die möglichen Ursachen sowie deren Beseitigung und letztlich zu ungeplanten Kosten in nicht unerheblichem Maß. Die Zu- sammenhänge sind komplex, das Verständnis dafür oft unzureichend, die Details bei jedem Projekt anders, und nicht zuletzt fehlen verlässliche Standards: Wie sieht eine optimale Kaschiernarbung aus? Wie viele Va- kuumlöcher werden an welcher Posi- tion benötigt? Welchen Einfluss haben Klebstofftyp, -menge und, und, und… Aus technischer Sicht herrscht Kon- sens darüber, dass in einer tiefen, idealen Kaschiernarbung, bei sehr vielen Vakuumlöchern und der Vermeidung von ungünstigen Bauteil- geometrien eine Lösung naheliegt. Allerdings wirken sich diese Parame- ter auf das Budget aus, sodass ein optimaler Kompromiss aus Kosten und technischer Machbarkeit gefun- den werden muss. Das ist nur mit detaillierter Prozesskenntnis möglich. Aus technischer Sicht herrscht Kon- sens darüber, dass bei einer tiefen, idealen Kaschiernarbung sehr viele Vakuumlöcher und die Vermeidung einer ungünstigen geometrischen Formgebung des Bauteils die Lösung darstellen. Allerdings wirken sich die- se Parameter ungünstig auf das Bud- get aus und ein optimaler Kompromiss aus Kosten und technischer Machbar- keit muss gefunden werden. Das ist nur mit detaillierter Prozesskenntnis möglich. Auf der Suche nach neuen, kreativen Lösungsansätzen haben die Firmen Kiefel (Hersteller von Kaschieranla- gen), Jowat (Klebstoffproduzent) und Hardo (Hersteller von Klebstoffauf- tragstechnik) gemeinsam ein immer detaillierteres Prozessverständnis ent- wickelt. Dies war die Geburtsstunde von VACFLOW. Zwischen einer zündenden Idee und einer funktionierenden Innovation liegt ein weiter Weg, das inzwischen pa- tentierte Verfahren hat die ursprüngli- chen Erwartungen jedoch bereits weit übertroffen. Auf dem Weg zur Innovati- on VACFLOW spielte die Funktion der Kaschiernarbung auf den Spritzguss- trägern beim Klebstoffauftrag eine ent- scheidende Rolle: Idealerweise wird eingeschlossene Luft durch V-förmige Kanäle in der Oberfläche zum nächs- ten Bohrloch geleitet und kann dort entweichen. Dabei gilt: Je tiefer die Kanäle, desto besser. Genau das ist die Herausforderung, denn die Nar- bung wird erzeugt, indem die genau gegensätzliche Struktur in die Ober- fläche des Spritzgusswerkzeugs ge- ätzt wird. Das führt zwangsläufig zu einem höheren Materialeinsatz beim Spritzgussteil, da die Narbung zusätz- lich auf die Oberfläche des gefertigten Bauteils übertragen wird und zudem auch dessen Stabilität beeinflusst. Damit ist klar: Je tiefer die Narbung, desto schwerer und teurer ist das Bauteil, und der nicht unerhebliche Aufwand für das Ätzen der Narbung in das Spritzgusswerkzeug muss eben- falls berücksichtigt werden. Der Kern der VACFLOW-Idee liegt da- rin, die Funktion der Bauteilnarbung in die Klebstoffschicht zu verlagern, denn Schmelzklebstoffe können mittels Walzenauftrag mit geringem Aufwand Lufteinschlüsse beim Vakuumkaschieren von Fahrzeugtürverkleidungen bedeuten Optimierungs- und Kostenaufwände.